随着“碳达峰、碳中和”行动的加速推进，数字技术、数字化的经济时代的到来，传统工业公司已迈入需要深度改革，创新谋发展的历史新阶段。

  一直以来，柯桥格外的重视纺织印染产业的提升发展，围绕着绿色、智慧、时尚的发展目标，通过转变发展方式与经济转型，诸多企业从能源生产到产品研制，再到消费引导的所有的环节，降低消耗、减少损失和污染物排放、制止浪费，有效、合理地利用能源。

  而今，柯桥根据浙江省数字化的经济创新提质“一号发展工程”精神，又开始谋划“产业能级、创新模式、数字赋能、数据价值、普惠共享”新跃升，隆隆机声、汩汩污水、滚滚浓烟渐行渐远。绿色、可循环、智能化的柯桥印染行业，正颠覆大众对传统纺织印染行业的刻板印象。

  伴随着经济发展的息息脉动，数字化改革不断渗透各行各业，也支持着产业的迭代与创新。作为全国最先进的纺织产业集群地，近年来柯桥区立足织造印染产业现状，创新打造“织造印染产业大脑”，通过人、机、物全面互联，系统整合织造、印染、贸易等产业链信息流，统筹规划引导、惠企政策、人才服务、企业减负等服务，有效解决了传统制造业靠人工预算配置生产要素、人工调度生产进度、产业链协同效率低下等弊端。

  截至目前，由柯桥区建设的织造印染产业大脑已在省产业大脑能力中心上线，累计接入数字供应链、设备云联、智能排产等应用场景20个、接入纺织印染企业1800多家，基本实现全区印染企业全覆盖，推动行业生产效率提高8%以上，能耗降低10%以上，良品率提升15%以上。

  走进绍兴兴明染整有限公司印染车间，看不见污水，闻不到刺鼻的异味，听不到轰鸣的机器声，处处干净整洁。只见定型车间内，设备运转、员工产量、生产实况、产量趋势等信息一目了然；染色车间，不同溶解机器的操作步骤、执行状态实时更新；智能化立体仓库，堆垛机按照程序有条不紊运转，任务类型、客户信息、物料信息等详尽明了。

  绍兴兴明染整有限公司董事长钟建军和记者说，他们通过设备互联实现生产流程自动化管理，机台效率提升35%以上，用工减少36%，节能20%以上。

  随后，绍兴兴明染整有限公司工作人员用手机打开“印染大脑”界面，兴明染整50个染缸的数据报表、基本诊断、实时监测等情况便一目了然。

  “智能化‘印染大脑’可对每一缸布的生产所带来的成本和生产状态进行实时监控，不仅实现了第一时间‘把脉’，提高一次性成品率，后期还可根据历史数据精密调制出某一产品的最优工艺、最佳能耗等高效‘配方’。”该工作人员和记者说，如果染缸的运行流程如果出现异常，就会发出及时预警，有效提升了染色合格率。同时，在环保方面，从染料有无危害人体健康物质等监测到废气、废水等排放，也将更加精确。

  “数字化转型让生产的全部过程更加科学合理，产品质量的稳定性大幅度的提升。”钟建军说。

  这是柯桥区实施印染产业数字化，用科学技术创新推动竞争力的缩影。据了解，“印染大脑”是一个印染产业数字化智能化服务平台，能有效提升染色一次合格率，实现企业节能减排、提质增效。

  与此同时，产业转型升级、企业智慧化改造，离不开政府的全力支持。绍兴市生态环境局柯桥分局朱建彪告诉《环境经济》，集聚过程中，政府给予企业15%的设备补贴；数字化和智能化升级过程中，给予企业30%以上的软件补贴，鼓励企业转型升级。

  “在数字化推进下，我们不断推进产业的绿色和高端化发展。”朱建彪和记者说，2010年以来，柯桥不断推动现代纺织集群建设。从原来的259家企业分散运营，到现在的110家企业集群发展，扩量转向提质，排污减少了，效能提高了。

  日前，记者在浙江宝纺印染有限公司生产车间看见，一台崭新的定型机正在作业。

  浙江宝纺印染有限公司办公室主任陈中东和记者说，定型机是印染公司制作环节的高耗能设备，其排出的废气具有温度高、气量大、成分复杂等特点，其能耗占整个企业总能耗的40%以上，其中定型机废气散发的热能占了大约60%。余热利用作为节能减排中的重要部分，具有很大的节能潜力。

  “我们投资500多万元，在全国行业内首次尝试将单幅单层定型机升级成双幅双层，在同等水、电、气消耗的情况下，每台定型机的生产效率能大大的提升一倍多。”陈中东说。

  据介绍，余热利用改造就是将定型机排出的废气进行多级处理，通过气—气热交换器将废气中的热能转化为有效高温新风，供定型烘箱使用；通过气—水交换器将常温水转化为热水，供染整车间使用；同时将废气净化，最终得到温度低、气量小、洁净度高的尾气。

  陈中东和记者说，改造后，定型机节能率提升20%以上，每年能为企业节省标煤3000多吨，减少二氧化碳排放约9000吨。

  据不完全统计，柯桥区现有2600多台印染定型机，单台定型机每年烘干用热需约700吨标煤，若以节能率20%计算，全面推广余热利用技术后，每年可减少使用36.4万吨标煤，减少二氧化碳排放104.8万吨。改造后的定型机是印染产业绿色低碳转型的有效举措。

  “定型机余热回收”是柯桥技术升级，低碳转型的生动剪影。柯桥慢慢的变多的高耗能企业通过优化生产工艺流程、开展设备优化改造等绿色升级方式，提升了市场之间的竞争变革中的核心竞争力。

  柯桥印染行业不仅在技术改造方面“下功夫”，还不断探索印染新技术、新工艺。

  以无水印染为例，与传统染缸不同，“无水印染”将染料像喷墨一样“打”上去，节约盐100%、上染环节节水100%和降低能耗39.3%，染料固色率达到97%以上，溶剂回收率更高达99%以上……

  据悉，无水印染以有机溶剂来代替水作为介质进行染色，这在某种程度上预示着无需再对纱线进行前处理和染色后处理，整个印染过程完全不使用水，也无需再添加助染盐等其他化工料，就能达到甚至超过传统水介质染色的效果，与此同时，这种有机溶剂是可高度循环的介质，循环利用率超过99%，基本上一次性投入，就能一直在染缸里面去循环使用。印染生产中不再有废水排放，也不需要去做污水处理，更不会造成任何环境污染。

  据不完全统计，假如在我国全行业使用“无水染色”技术的条件下，每年可节省约194个西湖的水量。

  “原来一天只能染不到20吨布，现在一天能染30吨，效率猛增。”浙江乐高实业股份有限公司负责人说，因“无水印染”的产品色牢度高、无缸差，附加值也比普通印染的面料高出40%。

  浙江省印染行业协会、柯桥印染工业协会会长李传海和记者说，相较于常规水介质染色，“无水染色”技术在化学品用量、水耗、能耗等方面有巨大幅度的节约，是对传统纺织印染业颠覆性的技术突破，不仅提升了企业自身的核心竞争力，更能帮助整个纺织行业摘掉“排污大户”的黑帽，助力行业节能减排，绿色生产，实现可持续高质量发展。

  借助印染集聚的东风，柯桥的印染企业在按期淘汰落后产能逐步应用无水印染等一大批高端工艺和技术。近5年，柯桥区淘汰落后印染产能38.16亿米，环保设备投资超15亿元，国际先进设备应用比重由30%升至60%，全区规上工业增加值综合能耗同比下降8.1%，每米印染布附加值提高15%以上。

  柯桥是纺织产业大区，2022年全区能源消费总量达1018万吨标煤，温室气体总排放量约达2500万吨二氧化碳当量，净排放总量约为2000万吨二氧化碳当量，占全市温室气体排放总量的50%左右。

  近年来，柯桥着力推进工业提档升级，全方面开展清洁能源替代，单位GDP二氧化碳排放量和单位GDP能耗逐年持续下降。

  朱建彪介绍，柯桥大力推进能源替代，带领企业使用绿色电力，提升天然气和电的使用比重，全力发展分布式光伏，逐步实现可再次生产的能源替代传统化石能源。去年，全区当年新并网装机光伏发电规模231.6兆瓦，超额完成全年任务。

  主打女装面料印染生产的浙江红绿蓝纺织印染有限公司，空中俯视，可见公司厂房顶部一大片深色太阳能集热板，正在通过自身的吸收功能将太阳能转化成电能。

  该公司负责这个的人说，2019年，公司在厂房顶部安装了太阳能光伏电板，总面积达1.2万平方米，功率为1.2万兆瓦，年发电量约150万度，实现了清洁用电的替代，减少了用电成本，助力“双碳”目标的达成。

  实施绿色低碳生产究竟好不好，企业最有发言权。与“红绿蓝”同在柯桥印染产业集聚区的绍兴盛鑫印染有限公司，一直想方设法致力于节能减排，把原来的传统电机改换成永磁电机和磁浮电机，以减少电量的消耗。截至7月底，柯桥区光伏装机容量300.18兆瓦，年发电量约可达3亿千瓦时，相当于每年可消减约33万吨二氧化碳排放量。

  对柯桥区企业而言，节能减排、绿色低碳，与其说是上级的要求，不如说是公司发展到一定阶段后，在提升发展质量上的自发要求。

  从一朵棉花，到一根丝线、一匹坯布，再到一件衣服；从一滴木浆，到一根纤维、一块布料，再到一件衣服……每一个环节不能离开生命周期碳足迹。

  李传海和记者说，运用碳足迹、碳标签等关键成果，是推动产业体系优化升级、推进减污降碳协同、打造现代化纺织产业的重要手段，是推动纺织产业绿色低碳发展的重要路径。

  碳足迹，简单来说就是一件产品从原料开采、生产制造、运输使用到废弃或回收利用，全生命周期中的温室气体排放量。而“碳足迹标识”，就是对碳足迹评价的认证。

  据悉，柯桥区目前有纺织企业近8000家，其中规模以上企业700余家，从业人员20余万人，印染产能约占全国的1/3、全球纺织产品交易量近1/4。这座被称为“托在布上的城市”，依托“产业+市场”的独特优势以及产业链综合优势，目前是全国纺织产业链最完整、纺织产能最大、专业市场最大的纺织产业集群。

  朱建彪和记者说，有了这套认证体系，就能对产品各个阶段的碳排放进行计量和追溯，更有明确的目的性地实现减污降碳，同时还能应对欧美等发达国家的国际碳贸易壁垒。

  浙江宝纺印染有限公司的环保负责人和记者说，作为化纤面料试点企业，已经开展碳足迹全生命周期数据采集。他们公司的ERP信息管理系统上，每个设备生产每一批次产品的燃气、水、电的耗能情况都已实现实时采集，且采集范围覆盖了染色、定型、后整理等印染全流程。通过大数据积累，就可测算出化纤面料在印染环节的碳足迹典型值。

  “目前，柯桥区纺织产业‘碳足迹标识’专注于化纤、织造、印染三大生产环节，划分为化纤、棉麻、丝绸、服装四大领域，逐一建立《产品碳足迹评价技术规范》区域标准。”朱建彪说，近期，化纤、棉麻、丝绸三个领域的产品“碳足迹”评价技术规范已完成区域标准立项，目前仅剩下计划当中服装领域的“碳足迹”区域标准尚未设立。“预计到年底前完成全部立项，并取得国际认可的认证。”

  “在未来，这个认证将成为企业打开国际市场的一把钥匙。”朱建彪说。目前，全球还没有这方面的统一标准，一旦绍兴“跑”在了前面，就能为纺织产业在未来的市场之间的竞争当中赢得更多主动权，提升公司的核心竞争力。不仅如此，柯桥还在积极开展绍兴市柯桥区纺织产品碳足迹管理平台申报和组建省级绿色认证联盟等工作。